한계 1: 플랫폼 종속 (Single-Vendor Lock-in)
| 한계 유형 | 상세 설명 | 실무 영향 |
|---|---|---|
| IDE 종속 | Rockwell→Logix, Siemens→TIA, Beckhoff→TwinCAT | 벤더 전환 시 전면 재개발 |
| 코드 호환성 無 | Ladder ↔ SCL ↔ ST 상호 변환 미지원 | 설비 교체 시 로직 재사용 불가 |
| 시뮬레이션 단절 | 자사 에뮬레이터에서만 테스트 가능 | 멀티벤더 통합 검증 비용 증가 |
실제 산업 현장 문제:
하나의 공정/라인에 여러 PLC 메이커가 혼재하는 경우, 라인 전체를 하나의 추상 모델로 설계하기 어렵습니다.
한계 2: "코드 레벨"에서만 사고
LLM이 생성·편집하는 대상
- PLC 코드 (래더, ST/SCL)
- HMI 화면, 프로젝트 설정
[자연어 입력 예시]
"탱크 온도가 80도 이상이면 밸브를 닫는다"
↓ 전용 AI
PLC 코드 생성 (Ladder/SCL/ST)
↓
[누락된 정보]
- 왜 80도인가? (설계 근거)
- 밸브가 닫히면 어떤 후속 동작이 발생하는가?
- 이 조건이 실패하면 어떤 안전 로직이 작동하는가?
→ 공장·설비 전체의 인과관계(원인–결과) 구조를 명시적으로 표현하는 중립 그래프 모델이 없음
한계 3: 벤더별 시뮬레이션의 단편화
| 메이커 | 시뮬레이터 | 한계점 |
|---|---|---|
| Rockwell | FactoryTalk Logix Echo | Rockwell PLC 전용 |
| Siemens | PLCSIM Advanced | Siemens PLC 전용 |
| Beckhoff | TwinCAT Runtime/Scope | Beckhoff PC-based 전용 |
각 환경 안에서만 통하는 시뮬레이션이며, 다른 메이커 코드와 통합된 "라인 단위 디지털 트윈"을 직접적으로 지원하지 않습니다.
한계 4: 표준화된 "운영 로직 그래프" 부재
- 전용 AI들은 기존 벤더 구조(PLC Program/Task/FB) 위에서 AI를 덧씌운 형태
- Flow–Task–Segment–Device 수준에서 라인을 하나의 그래프로 표현하는 레이어가 없음
- PLC별로 매핑하는 중간 추상화 계층이 부재
통합 인과 그래프 기반 플랫폼이 해결하는 것
- 벤더 중립 그래프: 하나의 모델로 다중 PLC 지원
- 명시적 인과 관계: Flow-Work-Call 구조로 설계 근거 보존
- 통합 시뮬레이션: 라인 전체를 단일 환경에서 검증
- 룰베이스 코드 생성: 동일 그래프 → 동일 코드 (결정적)